A. Produktion mit hoher Kontinuität, Reduzierung von Ausfallverlusten. Der "Spritzgießen-Blasen"-Integrationsprozess der Spritzgieß-Blasmaschine selbst reduziert Ausfallzeiten für Prozessverbindungen, aber moderne Geräte reduzieren die Nichtproduktionszeit weiter und verbessern die Geräteauslastung (OEE, Gesamtanlageneffizienz) durch Detailoptimierung:
• Schnelles Werkzeugwechselsystem: Der traditionelle Werkzeugwechsel erfordert die manuelle Entfernung von Werkzeugbolzen und die Kalibrierung der Positionierung (Dauer 30-60 Minuten), während die Spritzgieß-Blasmaschine mit einer "magnetischen/aufsteckbaren Schnellwechselvorrichtung" ausgestattet ist - das Werkzeug und die Ausrüstung werden durch starke magnetische Adsorption oder mechanisches Aufstecken fixiert, mit "Positionierungsstift + Laserausrichtung" (Positionierungsgenauigkeit ±0,02 mm), die Werkzeugwechselzeit wird auf 5-10 Minuten verkürzt (z. B. beim Wechsel von der Produktion von 50-ml-Medizinflaschen zu 100-ml-Medizinflaschen muss nur der Werkzeughohlraum ausgetauscht werden, und es ist nicht erforderlich, die Kernparameter neu einzustellen). Bei der Produktion von vielen Varianten in kleinen Chargen (z. B. Kosmetikflaschen mit einer Tagesleistung von 10.000-20.000 Stück einer einzigen Variante) kann die Ausfallzeit für den Werkzeugwechsel um mehr als 30 % reduziert werden. • Automatische Beschickung und Verarbeitung von Abfallmaterialien: Rohmaterialien werden über den "Vakuumlader" automatisch in den Trichter transportiert (kann 2-4 Stunden Verbrauch speichern), und im Trichter ist ein "Materialstandsensor" installiert. Wenn ein Materialmangel vorliegt, ertönt automatisch ein Alarm, und der Ersatztrichter wird gestartet, um Materialien nachzufüllen (keine häufige manuelle Beschickung erforderlich); gleichzeitig werden geringe Mengen an Abfallmaterialien, die während der Produktion entstehen (z. B. Restmaterialien am Flaschenhals, Abfall aus Testformen), vom "Online-Zerkleinerer" zerkleinert und direkt mit neuen Materialien (Verhältnis ≤10 %) zur Wiederverwendung vermischt, wodurch Ausfallzeiten und Reinigungen durch Abfallansammlungen vermieden werden (traditionell sind 20-30 Minuten Ausfallzeit für die Reinigung erforderlich). • Selbstdiagnose und Frühwarnung bei Fehlern: Das Gerät verfügt über eine eingebaute "Fehlerdatenbank" (einschließlich 500+ häufige Fehler, wie z. B. Hydraulikölleckage und Heizspulenschäden), und der Status der Schlüsselkomponenten (wie z. B. Druckschwankungen im Hydrauliksystem und Motorstromanomalien) wird in Echtzeit über Sensoren überwacht. Wenn beispielsweise die Temperatur einer bestimmten Heizspule kontinuierlich unter dem eingestellten Wert liegt (Abweichung >5℃), beurteilt das System dies als "Heizspulenunterbrechung" und zeigt sofort ein Fehlerortungsdiagramm (mit der Markierung der spezifischen Heizspulennummer) an und fordert die Austauschs Schritte auf, wodurch die Wartungszeit von den traditionellen 1-2 Stunden auf unter 30 Minuten verkürzt wird.

B. Tiefe Automatisierungsintegration zur Reduzierung der manuellen Abhängigkeit. Die Spritzgieß-Blasmaschine kann nahtlos mit vor- und nachgelagerten Geräten verbunden werden, um eine "vollautomatische Produktionslinie" zu bilden, die sich besonders für Szenarien mit hohen Arbeitskosten oder hohen Reinheitsanforderungen (z. B. Pharmawerkstätten) eignet:
• Vollautomatische Aufnahme und Palettierung: Nach dem Blasformen nimmt der Roboterarm (ausgestattet mit Silikonsaugern in Lebensmittelqualität) die Teile aus der Form (Aufnahmezeit ≤ 1 Sekunde) und transportiert sie direkt zum "Kühlförderband" (die Kühlzeit wird entsprechend der Größe des Produkts eingestellt, z. B. etwa 5-8 Sekunden für eine 30-ml-Flasche). Nach dem Abkühlen palettiert eine andere Gruppe von Roboterarmen sie in einer "gestapelten" Weise (10-20 Stück pro Schicht, 1-1,5 Meter hoch). Während des gesamten Prozesses gibt es keinen menschlichen Kontakt (um Fingerabdruckkontaminationen oder Stoßverformungen zu vermeiden). Es ist nur eine Person erforderlich, um ein einzelnes Gerät zu überwachen, wodurch mehr als 60 % der Arbeitskräfte im Vergleich zur traditionellen manuellen Aufnahme (erfordert 2-3 Personen) eingespart werden. • Reinraum-angepasstes Design: Für Pharmaverpackungen (wie Infusionsflaschen und Impfstoffflaschen) verwendet das Gerät eine "vollständig geschlossene Struktur" - Staubschutzvorrichtungen sind im Zylinder- und Formbereich installiert (im Inneren wird ein Überdruck aufrechterhalten, um das Eindringen von Staub von außen zu verhindern), das Hydrauliksystem verwendet "Hydrauliköl in Lebensmittelqualität" (keine flüchtigen Schadstoffe), und alle Teile, die mit Rohmaterialien in Kontakt kommen (Schrauben, Zylinder), sind "elektrolytisch poliert" (glatte Oberfläche ohne tote Ecken und kann mit Hochtemperaturdampf sterilisiert werden), die GMP-Reinraumanforderungen (Klasse 8 und höher) erfüllen. • Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten: Das Gerät ist mit einem MES-System ausgestattet, um automatisch Daten wie "Rohmaterialcharge, Formtemperatur, Produktionszeit und Testergebnisse" für jede Produktcharge aufzuzeichnen (Speicherzeitraum ≥ 3 Jahre). Wenn später Qualitätsprobleme festgestellt werden, kann die Chargennummer auf den spezifischen Produktionszeitraum und die Geräteparameter zurückverfolgt werden (z. B. kann bei mangelhafter Abdichtung einer Charge von Medizinflaschen überprüft werden, ob der Blasformdruck in diesem Zeitraum anormal ist), was die "vollständigen Rückverfolgbarkeits"-Anforderungen der Pharmaindustrie erfüllt.

C. Anpassung an spezielle Strukturprodukte und Erweiterung der Produktformen. Durch Werkzeug- und Prozessoptimierung kann die Spritzgieß-Blasmaschine komplexe Strukturen bilden, die mit herkömmlichem Blasformen nur schwer zu erreichen sind, um kundenspezifische Anforderungen zu erfüllen:
• Speziell geformter Flaschenhals und einteilige Formstruktur: Zum Beispiel ist der "Flaschenhals + Pumpenkörperbasis" der Kosmetik-Presspumpe in einer Form integriert - die traditionelle geteilte Produktion erfordert zuerst das Spritzgießen des Pumpenkörpers und dann das Verschweißen mit dem Flaschenkörper (leicht undicht), während die Spritzgieß-Blasmaschine das Flaschenhalsgewinde und den Pumpenkörperschlitz (Genauigkeit ±0,05 mm) direkt in der Blasformstufe formen kann, ohne dass eine zweite Montage erforderlich ist, und die Dichtungsleistung wird um mehr als 80 % verbessert (die Leckrate wird von 0,5 % auf unter 0,1 % reduziert). • Kompatibel mit dünnwandigen und dickwandigen Produkten: Es kann "dünnwandige, leichte" Produkte (z. B. 500-ml-Mineralwasserflaschen mit einer Wandstärke von 0,2-0,3 mm) herstellen - durch "Hochgeschwindigkeits-Blasformen" (Blasdruck 1,5-2 MPa, Blaszeit 0,5-1 Sekunde), um eine schnelle Formgebung zu erreichen; es kann auch "dickwandige, tragende" Produkte (z. B. 5-l-Chemikalienfässer mit einer Wandstärke von 2-3 mm) herstellen - durch "segmentiertes Halten des Drucks + langsames Blasformen" (Haltezeit des Drucks auf 5-8 Sekunden verlängert, Blasformdruck 0,8-1,2 MPa), um Einfallstellen in dickwandigen Teilen aufgrund ungleichmäßiger Abkühlung zu vermeiden. • Mehrfachhohlraum-Synchronformung: Für kleine Produkte (z. B. 10-ml-Flüssigmedizinflaschen) kann die Spritzgieß-Blasmaschine mit "4-fach-, 8-fach- oder sogar 16-fach-Formen" konstruiert werden, d. h. einmaliges Spritzgießen + Blasformen zur Herstellung von 4-16 Produkten gleichzeitig (jeder Hohlraum wird unabhängig gesteuert, um zu vermeiden, dass die Gesamtproduktion durch den Ausfall eines bestimmten Hohlraums beeinträchtigt wird). Am Beispiel einer 8-fach-Form beträgt der Einzelformzyklus 15 Sekunden, und die Tagesleistung kann 8×(3600/15)×24=46080 Stück erreichen, was 8-mal effizienter ist als Einzelhohlraumgeräte, und die Konsistenz jedes Produkts (Gewichtsabweichung ≤1 %) ist besser als die Produktion durch Mehrfachmaschinen.