A. Ich weiß nicht. Ultra-high molding accuracy to meet the requirements of precision products The "injection-blowing" integrated molding (no secondary processing) of the injection blow molding machine itself is more accurate than the "injection + blow molding" split production, und moderne Ausrüstung verbessert die Stabilität durch detaillierte Konstruktion:
• Mehrstufige Druck-/Geschwindigkeitsregelung in geschlossenem Kreislauf: Die Spritzgießstufe ist in 3-5 Stufen "Füll-, Halte- und Schrumpfkompensation" unterteilt.Der Druck (0-150 MPa) und die Schraubgeschwindigkeit (0-200 Rpm) jeder Stufe werden in Echtzeit durch den "Drucksensor + Encoder" zurückgegebenWenn die Abweichung ± 1% übersteigt, wird sie automatisch angepasst (z. B. während der Füllphase plötzlich erhöht,und das System verringert sofort die Schraubdrehzahl, um ein Blitzen auf dem Produkt zu vermeiden)Diese Kontrolle ist für Produkte mit hohen Anforderungen an die Einheitlichkeit der Wandstärke von entscheidender Bedeutung (z. B. 1 ml-Spritzglasfässer, die Wandstärke muss ≤ 0,03 mm abweichen).Die Blasformform ist in 3-4 Temperaturkontrollzonen von "unteren, Seitenwand und Flaschenöffnung" und die Temperatur jeder Zone wird unabhängig voneinander gesteuert (Genauigkeit ±0,5°C).und die Temperatur des Mundbereichs wird um 2-3 °C höher als die Seitenwand eingestellt, um sicherzustellen, dass der Faden vollständig gebildet ist (keine fehlenden Zähne oder Verformungen)Die Temperatur am Boden der Flasche wird um 1-2°C gesenkt, um Dellen zu vermeiden, um die Abkühlung und Formung zu beschleunigen.Einige hochwertige Geräte sind mit einem "visuellen Kontrollsystem" ausgestattet, mit dem automatisch 1 Stück pro 100 produzierten Produkten geprüft wird (um den Durchmesser des Flaschengehörers zu ermitteln)., die Vertikalisierung des Flaschenkörpers usw.), wenn festgestellt wird, dass die Größe nicht zulässig ist (z. B. Abweichung des Durchmessers des Mundes der Flasche > 0,05 mm),Das System leitet direkt an den Gastgeber zurück und schaltet automatisch die Druckzeit der Spritzgießerei oder den Druck der Schlaggießerei ein (Einstellungsbereich 00,1-0,5%), ohne manuelle Abschaltregelung, und die Schrottquote kann unter 0,3% gesteuert werden.

B. Konstruktion mit geringem Energieverbrauch, angepasst an umweltfreundliche Produktionsanforderungen Der Energieverbrauch von Spritzgießmaschinen stammt hauptsächlich vom Spritzgießmotor.hydraulisches SystemModerne Geräte reduzieren den Energieverbrauch durch technologische Upgrades:
• Servomotoren ersetzen traditionelle asynchrone Motoren: The power source in the injection molding stage is changed from "asynchronous motor + quantitative pump" to "servo motor + variable pump" - traditional motors maintain high-speed operation (fixed energy consumption) regardless of load size, während sich Servomotoren automatisch an den tatsächlichen Bedürfnissen anpassen (z. B. hohe Belastung und hohe Drehzahl bei der Formfüllung, geringe Belastung und geringe Drehzahl bei Druckhaltung),Der Energieverbrauch des Spritzgießprozesses wird um 30% bis 40% reduziert (beispielsweise bei der Herstellung von 500 ml Getränkeflaschen).• Abwärmerückgewinnung und Isolierung: The surface heat dissipation during barrel heating (accounting for about 20% of the heating energy consumption) is utilized through "insulation cotton + waste heat recovery device" - the insulation cotton is made of aluminum silicate (thermal conductivity ≤ 0.03W/(m・K)), und die Oberflächentemperatur wird von den traditionellen 80-100°C auf 40-50°C reduziert; gleichzeitig wird dieDie wiedergewonnenen Abwärme werden zur Vorwärmung der Rohstoffe im Hopfer verwendet (Erwärmung der Rohstofftemperatur von 25 °C bis 40-50 °C)• Optimierung des Energieverbrauchs bei Leerlast:Wenn die Ausrüstung ausgeschaltet wird, um auf Rohstoffe zu warten oder Formen zu wechseln, geht es automatisch in den "Schlafmodus" - das Heizsystem hält die niedrigste Isoliertemperatur (10-15°C niedriger als bei normaler Produktion),Motor und Hydraulikpumpe stehen still (nur das Steuerungssystem ist eingeschaltet), und der Stromverbrauch bei Leerlast wird von den traditionellen 3-5 kW auf 0,5-1 kW reduziert (berechnet auf der Grundlage eines durchschnittlichen täglichen Ausschaltes von 2 Stunden, wodurch 5-8 Grad Strom pro Tag eingespart werden).

C. Anpassung an spezielle Materialien und Erweiterung der AnwendungsmöglichkeitenDie Spritzgussformmaschine kann spezielle Materialien verarbeiten, die durch strukturelle Anpassung an die Formbedingungen empfindlich sind, um den Bedürfnissen von High-End-Feldern gerecht zu werden:
• Verarbeitung von Hochtemperaturmaterialien (z. B. PPSU, PEI): Für PPSU, die üblicherweise im medizinischen Bereich verwendet werden (Formtemperatur 300-340°C),die Ausrüstungsschleuder und -schraube verwenden eine "bimetallische Legierung" (Oberfläche mit WC-Co-Beschichtung besprüht), hohe Temperaturverschleißfestigkeit), und das Heizsystem wird auf "elektromagnetische Heizung" aufgerüstet (Heizgeschwindigkeit 50% schneller als herkömmliche Widerstandsheizung, Temperaturstabilität ±1°C),um Materialverweilungen und -abbau bei hohen Temperaturen zu vermeiden (Degradation führt zur Verfärbung des Produkts und zu einer Verringerung der mechanischen Eigenschaften). • Verarbeitung transparenter Materialien (wie PC, PMMA): Transparente Produkte haben extrem hohe Anforderungen an "Verunreinigungen und Blasen".Die Spritzgießmaschine ist mit einem mehrstufigen Filtrationssystem ausgestattet (von der Trommel bis zum Hohlraum, durchlaufen 100 Maschen-, 200- und 300-Maschenfilter abwechselnd) um winzige Verunreinigungen in den Rohstoffen zu filtern (Verunreinigungen von ≥ 0,05 mm können vollständig gefiltert werden); gleichzeitigdie innere Oberfläche des Laufs ist "Spiegelpoliert" (Ra≤0.02 μm) zur Verringerung von Schwarzflecken, die durch die Aufbewahrung von Rohstoffen verursacht werden, und zur Gewährleistung der Durchlässigkeit des Produkts (z. B. kann die Durchlässigkeit von PC-Flaschen mehr als 90% erreichen,ohne offensichtliche Kratzer oder Nebel). • Verarbeitung biologisch abbaubarer Materialien (z. B. PBAT/PLA-Verbundwerkstoffe): Diese Art von Material ist leicht hydrolysiert (Feuchtigkeitsgehalt > 0,05%),und die Ausrüstungshöhle mit einem "Vakuum-Entfeuchtungs-Trockner" ausgestattet ist (Taupunkttemperatur ≤ -40°C)Gleichzeitig wird die Schraubdrehzahl reduziert (50-80 Rpm, traditionally 100-150rpm) and the molding cycle is extended by 5-10 seconds to reduce degradation caused by shear overheating of the material and ensure the mechanical properties of the product (such as tensile strength ≥ 20MPa, im Einklang mit den Anforderungen an die Verpackung).