A. Extreme Materialnutzung, Verringerung der Kostenverluste für Rohstoffe
Keine Laufbahn/heiße Laufbahn-Konstruktion, Abfallreduzierung:Das "Gießsystem" (wie z. B. Haupt- und Zweigläufer) der traditionellen Spritzgießmaschinen erzeugt 3% bis 5% Abfall (zur Zweitverwendung recycelt und zerkleinert werden muss), während moderne Spritzgießmaschinen "Hot Runner + No Runner Mold" verwenden -
Das Warmlaufsystem wird bei einer konstanten Temperatur erhitzt (die Temperatur entspricht der des Fass, die Abweichung beträgt ≤ ± 2°C).so dass die Rohstoffe im Läufer immer in einem geschmolzenen Zustand gehalten werden und direkt in den Hohlraum für das Formen gelangen, und der Laufabfall wird auf weniger als 0,5% reduziert (nur eine kleine Menge Tor bleibt);
Für kleine Produkte (z. B. 10 ml-Flaschen) kann sogar "keine Torformung" erreicht werden, und die Auslastung der Rohstoffe wird von 95% auf mehr als 99% erhöht.Auf der Grundlage einer durchschnittlichen Tagesproduktion von 100Bei einem Preis von 20.000 Yuan/Tonne kann der Rohstoffpreis um etwa 800-1000 Yuan pro Tag gespart werden.
Genaue Messung und Gerätealarm zur Vermeidung von Überfüllungen: Die Schraubmessung verwendet "Servomotor + elektronische Lineal-Schlusskontrolle" mit einer Messgenauigkeit von ±0.1 g (traditionelle Ausrüstung ist ±0.3g), die das Injektionsvolumen entsprechend dem Gewicht des Produkts genau steuern kann (z. B. eine 20g-Kosmetikflasche),Vermeidung von Rohstoffverschwendung durch "Überspritzung" oder Materialverschwendung durch "Niedrigspritzung"Der Hubschrauber ist gleichzeitig mit einem "Material-Level-Sensor" ausgestattet.Es klingt automatisch und leuchtet Alarme und Aufforderung auf dem Bedienbildschirm, um leere Injektion aufgrund von Materialmangel zu vermeiden (leere Injektion kann die Schraube und den Lauf tragen).

B. Flexible Produktionsplanung, schnelle Reaktion auf mehrere Spezifikationen
Schnelle Formwechsel und Parameterspeicher, die die Produktionszeit verkürzen:Für Szenarien, in denen die Produktspezifikationen häufig geändert werden müssen (z. B. Wechsel von 50 ml-Flaschen zu 100 ml-Flaschen), hat die Spritzgießmaschine eine "Ein-Knopf-Formwechsel"-Funktion -
Die Formenpositionierung erfolgt mit "Präzisionsleitkolonne + Magnetsaug-Hilfsbindung" und es ist keine wiederholte Kalibrierung beim Wechseln der Formen erforderlich.Die Formwechselzeit wird von den traditionellen 30-60 Minuten auf 10-15 Minuten verkürzt;
Die Ausrüstung verfügt über eine eingebaute "Parameter-Speicherbibliothek" (die mehr als 100 Gruppen von Produktparametern speichern kann).Sie müssen nur die entsprechende Parametergruppe (z. B. "100mlPET-Flasche"-Parameter) aufrufen., und das System passt automatisch 20+ Parameter wie Spritzdruck und Blasformzeit an,und die Anzahl der Formenversuche wird von 5-8-mal auf 1-2-mal reduziert (Verringerung der Formenversuchsabfälle um 70%).
Einstellbare Anzahl der Hohlräume, geeignet für die Produktion von kleinen Chargen: Einige Spritzgussmaschinen unterstützen "flexibles Wechseln der Zahl der Formhöhlen".Dieselbe Ausrüstung kann mit "2-Hohlraum" installiert werden, 4-Hohlraum-, 6-Hohlraum-Formen (angepasst durch Anpassung der Klemmkraft und des Einspritzvolumens).Es kann durch eine 2-Hohlraum-Form ersetzt werden (um die Energieverschwendung durch die "Überkapazität" der 4-Hohlraum-Form zu vermeiden)Der Energieverbrauch einer einzigen Form wird um 30% reduziert (von 4,5 kW·h/Form auf 3,2 kW·h/Form).

C. Bequeme Abwicklung und Wartung, Senkung der Kosten für die Verwaltung von Geräten
Ferndiagnose und Fehlerwarnung, Verkürzung der Ausfallzeiten: Das Gerät verfügt über ein eingebautes "Internet of Things-Modul", das Betriebsdaten hochladen kann (wie Motorstrom, Hydrauliköltemperatur,Schimmeldruck) an die Cloud-Plattform in Echtzeit -
Wenn er feststellt, dass "Hydraulikölkontamination über NAS-Level 8" (normal ≤NAS-Level 7) oder "Motorlagertemperatur über 65°C" (normal ≤55°C) liegt,Das System schickt Warninformationen über die Handy-APP (4-8 Stunden im Voraus), und das Wartungspersonal kann Ersatzteile (z. B. Filterelemente, Lager) im Voraus vorbereiten, um plötzliche Ausfälle zu vermeiden (traditionelle Fehlerbehebung nach dem Ausfall,die eine Ausfallzeit von 4 bis 8 Stunden verursachen kann);
Komplexe Fehler (z. B. abnorme Formgröße) können durch Fernsteuerungsparameterkurven (z. B. Kurven für den Druck-Zeit-Einspritz) wiederhergestellt werden.und Ingenieure können die Fehlerbehebung aus der Ferne leiten (die Lösungsrate beträgt mehr als 80%), ohne auf die Wartung vor Ort zu warten (Reisekosten und Zeitkosten sparen).
Die Standardisierung und der einfache Austausch von Verschleißteilen senken die Wartungsschwelle:Sensoren) verwenden "standardisierte Schnittstellen" (z. B. ISO-Standardgrößen), ohne sich auf originelle exklusive Zubehörteile zu verlassen (Universalteile können auf dem Markt erworben werden, wodurch die Kosten um 20% bis 30% gesenkt werden); gleichzeitigdie Ersatzkonstruktion ist "humanisiert" - z. B., die Schraube kann ohne das Ganze des Laufs zerlegt werden, und dies kann durch den "schnellen Zerlegungsflansch" erreicht werden,und die Ersatzzeit wird von den traditionellen 2-3 Stunden auf weniger als 1 Stunde verkürzt (das normale Wartungspersonal kann es bedienen), ohne professionelle Techniker).