1• Kompakte Struktur, geeignet für begrenzte Werkstattfläche • Integrierte Rumpfstruktur: Die traditionelle separate "Einspritzvorrichtung","Blow-Molding-Einheit" und "Demolding-Einheit" sind in einen kompakten Rumpf integriert (die Länge ist um 20% bis 30% kürzer als bei herkömmlicher Ausrüstung)Bei Spritzgießmaschinen, die Produkte unter 500 ml produzieren, kann beispielsweise die gesamte Maschine so gesteuert werden, daß sie eine Fläche von 8-10 m2 einnimmt (herkömmliche Ausrüstung erfordert 12-15 m2),die für kleine und mittlere Werkstätten geeignet ist (insbesondere für alte Werke mit begrenzter Flächenplanung). • Modularer Aufbau und bequeme Verlagerung: Kernkomponenten (wie Spritzgießsystem und Klemmsystem) übernehmen ein "modulares Design",mit einer Breite von nicht mehr als 30 mm,, und kann über Schnelldocking-Schnittstellen (z. B. hydraulische Schnellanschlüsse für Rohrleitungen und Flugschaltanlagen) zusammengebaut werden (Installations- und Debuggingzeit ≤ 8 Stunden,Herkömmliche Geräte benötigen 1-2 Tage)Für Unternehmen, die ihre Fabriken verlegen müssen, können sie die Kosten für die Zerlegung und den Transport von Geräten senken (einsparung von etwa 30% bei den Transportkosten).

2. Multifunktionale Integration zur Erweiterung der Anwendungsmöglichkeiten eines einzigen GerätsEinige Spritzeinspritzmaschinen integrieren eine "Online-Trimming/Mouth-Trimming-Funktion" - nachdem das Produkt geformt wurdeDie Ausrüstung verfügt über einen eingebauten "Servo-getriebenen Schneider" (Positionsgenauigkeit ± 0.1 mm) kann überschüssige Burschen am Flaschenmond direkt abschneiden (z. B. die Burschen am Mund von Arzneimittelflaschen)Die Flachheit nach dem Trimmen beträgt ≤ 0,05 mm (erfüllt die Versiegelungsanforderungen) und eliminiert die Zwischenübertragungsverbindung (das traditionelle Verfahren erfordert manuellen Transport zur Trimmmaschine,die zeitaufwändig ist und leicht Produktkontamination verursacht). • Unterstützung für die Zweifarb-/Mehrstoffverbundformung: high-end injection-blow molding machines can achieve "two-color injection-blow molding" (such as transparent bottle body + colored bottle mouth logo) or "multi-material composite" (such as inner layer PE anti-corrosion + outer layer PP enhanced hardness) - through the dual barrel design (independent temperature control), werden die beiden Materialien nach dem vorgegebenen Verhältnis in die Form injiziert und die Verbundprodukte (z. B. chemische Reagenzflaschen,die erfordern, dass die innere Schicht sauer- und alkalischbeständig und die äußere Schicht kollisionsbeständig ist) werden in einer Zeit gebildet, ohne dass ein anschließender Bindungsprozess erforderlich ist (das traditionelle Verfahren erfordert, dass zuerst der Flaschenkörper hergestellt und dann der Flaschenmond geklebt wird, der anfällig für das Risiko des Abfalls ist).

3. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion zur Verringerung der Betriebsschwelle und der Fehlerquote • Visuelle Bedienoberfläche und narrensichere Programmierung:mit einem 10- bis 15-Zoll-Touch-Bildschirm (multi-touch unterstützt), die Bedienoberfläche übernimmt ein "Symbol + chinesische Anleitung" -Design (z. B. die Schaltfläche "Formenanpassung" mit Formen-Schema, "Parameter-Einstellung" in "Anfängermodus" und "Expertenmodus" unterteilt).Im Anfängermodus, müssen Sie nur das Produktgewicht und den Materialtyp eingeben, und das System wird automatisch grundlegende Parameter empfehlen (wie Spritztemperatur und Blasformdruck).Die Schritte zur Anpassung der Parameter während der Formprüfung werden von den traditionellen 10+ Schritten auf 3-5 Schritte vereinfacht (der Trainingszyklus wird von 1 Woche auf 2-3 Tage verkürzt). • Sicherheitsschutz und Fehlerwarnung: Die Ausrüstung ist mit einem "Infrarotgitterschutzzaun" (Antwortzeit ≤ 0,1 Sekunden) ausgestattet.Wenn die Gliedmaßen des Bedieners in den gefährlichen Bereich gelangen (z. B. das Öffnungs- und Schließgebiet der Form), wird die Ausrüstung sofort anhalten und die Stromquelle abschalten (Bremsweite ≤ 5 mm); gleichzeitig "double confirmation" is set for key operations (such as modifying mold parameters and manually opening the mold) (password entry + press the confirmation key) to avoid accidental touch and damage to the mold (traditional equipment only relies on emergency stop buttons, die das Risiko einer Fehlfunktion birgt).