A. Ultimative Energieverbrauchssteuerung, Reduzierung der Produktionskosten pro Einheit
Dynamische Energieverbrauchs-Anpassungstechnologie: Die Ausrüstung kann die Leistung automatisch an die Produktionsphase anpassen - die Spritzgussphase (hohe Last) schaltet automatisch in den "Volllastmodus" (Motorleistung 80%-100%); die Niedriglastphase wie Kühlung und Materialentnahme schaltet in den "Energiesparmodus" (Leistung reduziert auf 30%-40%). Zum Beispiel kann beim Produzieren von 500-ml-Mineralwasserflaschen der Energieverbrauch einer einzelnen Form auf 0,08-0,12 kWh (herkömmliche Blasformmaschine etwa 0,15-0,2 kWh) geregelt werden. Basierend auf einer täglichen Produktionskapazität von 100.000 Stück können täglich 500-800 kWh Strom eingespart werden.
Wiederverwendung von Abwärme: Die durch die Zylindererwärmung erzeugte Abwärme (Temperatur von etwa 80-120 °C) kann über Rohrleitungen gesammelt und zum Vorheizen von Rohmaterialien verwendet werden (Erhitzen der Rohmaterialien von Raumtemperatur auf 40-50 °C), wodurch der Energieverbrauch für die Zylindererwärmung reduziert wird (um etwa 15%-20%); gleichzeitig kann das Heißwasser (Temperatur von etwa 60-70 °C) des Kühlsystems in das Warmwasserversorgungssystem der Werkstatt (z. B. Warmwasser zur Reinigung von Formen) zurückgeführt werden, wodurch eine "Energie-Kaskadennutzung" realisiert wird.

B. Humanisiertes Design zur Reduzierung der Bedienungs- und Wartungsschwelle
Visuelle Bedienung und Fehlerdiagnose: Ausgestattet mit einem 10-15-Zoll-Touchscreen (unterstützt Multi-Touch), verwendet die Bedienoberfläche ein "Icon + Schritt-für-Schritt-Anleitung"-Design (z. B. kennzeichnet die "Einstellung der Einspritzparameter"-Oberfläche die Funktion und den empfohlenen Bereich jedes Parameters), und Anfänger können nach 1-2 Tagen Schulung selbstständig arbeiten. Wenn die Ausrüstung ausfällt (z. B. Formklemmen, Sensorausfall), zeigt das System "Fehlercode + 3D-Zerlegungsdiagramm" an (z. B. "E023: Auswerfer blockiert", mit Auswerfermechanismus-Zerlegungsschritten), und das Wartungspersonal kann anhand des Diagramms prüfen, und die durchschnittliche Fehlerbehebungszeit wird auf weniger als 30 Minuten verkürzt (herkömmliche Ausrüstung benötigt 1-2 Stunden).
Sicherheitsupgrades: "Doppelter Sicherheitsschutz" ist am Umfang der Ausrüstung eingerichtet - die äußere Schicht ist eine transparente UV-Schutzabdeckung (die den Produktionsstatus beobachten und die Hochtemperaturstrahlung der Form blockieren kann), und die innere Schicht ist ein Infrarotsensor (Erfassungsabstand 5-10 cm). Wenn sich der menschliche Körper dem Formbewegungsbereich nähert, stoppt die Ausrüstung in 0,1 Sekunden (Bremsweg ≤5 mm), um mechanische Schäden zu vermeiden; gleichzeitig sind Hochtemperaturteile wie Trichter und Zylinder mit Isolierschichten umwickelt (Oberflächentemperatur ≤50 °C), um zu verhindern, dass Bediener versehentlich berühren und sich verbrennen.

C. Modularer Ausbau von Funktionen zur Erfüllung vielfältiger Anforderungen
Schnelles Upgrade zur Kompatibilität mit neuen Prozessen: Funktionen können durch "Modulaustausch" erweitert werden - z. B. können durch Hinzufügen eines "Rotationsentformungsmoduls" Produkte mit integrierten Gewinden (z. B. Kosmetikflaschenkappen) hergestellt werden; durch Hinzufügen eines "Mehrschicht-Coextrusionsmoduls" kann es zu einer "Mehrschicht-Spritzblasformmaschine" aufgerüstet werden, um Verbundprodukte mit einer Barriereschicht (Anti-Penetration) und einer Lichtschutzschicht (Anti-Ultraviolett) herzustellen (z. B. Pestizidflaschen, ätherische Ölflaschen). Der Aufrüstungsprozess erfordert keinen Austausch des Hosts, und die Kosten betragen nur 30%-40% des Kaufs neuer Geräte.
Anpassung an kleine und große Produkte: Es können nicht nur Produkte herkömmlicher Größen (10-2000 ml) hergestellt werden, sondern es können auch extremere Größen durch den Austausch von Formen und die Anpassung von Prozessparametern abgedeckt werden - z. B. kann eine Mikro-Spritzblasformmaschine 0,5-5 ml medizinische Ampullen herstellen (Genauigkeit von ±0,01 mm); eine große Spritzblasformmaschine kann 5-20 l chemische Fässer herstellen (Wanddickenhomogenität ±0,1 mm), und es ist keine segmentierte Formgebung erforderlich (herkömmliche große Produkte erfordern zwei Spritzguss + Blasformen).