A. Extreme Kontrolle über das Produkterscheinungsbild
Formgebung ohne Schweißnaht: Beim Spritzblasformen wird der Vorformling durch Spritzgießen geformt und in einer geschlossenen Form geblasen, wodurch die Schweißnähte vermieden werden, die durch das "Vorformling-Andocken" beim geteilten Blasformen entstehen, und die Oberflächenglätte des Produkts kann Ra≤0,4μm erreichen (entspricht einem Spiegeleffekt). Es eignet sich besonders für transparente Produkte (wie PET-Kosmetikflaschen und PC-Medizinflaschen) und kann die Anforderungen an hohe Lichtdurchlässigkeit und makelloses Aussehen ohne anschließendes Polieren erfüllen.
Präzise Kontrolle der Schrumpfungsrate: Durch das geschlossene Temperaturregelsystem (Zylinder- und Formtemperaturregelung mit einer Genauigkeit von ±1℃) und die Druckkompensation in der Nachdruckphase (Nachdruckzeit kann auf 0,1 Sekunden genau sein) können Kompensationsparameter für die Schrumpfungseigenschaften verschiedener Kunststoffe (wie PP-Schrumpfung 1,5 %-2,5 %, PET-Schrumpfung 1 %-1,5 %) voreingestellt werden, so dass die Produktgrößentoleranz innerhalb von ±0,05 mm gehalten wird (z. B. Fehler des Flaschenmunddurchmessers ≤0,03 mm), wodurch die Montagegenauigkeit mit dem Flaschenverschluss und dem Pumpenkopf gewährleistet wird.

B. Zwei-Wege-Einsparungen bei Energieverbrauch und Rohstoffkosten
Design mit geringem Energieverbrauch: Durch den Einsatz von Servomotoren zum Antrieb des Hydrauliksystems (anstelle von herkömmlichen Asynchronmotoren) wird der Energieverbrauch um 30 %-40 % gesenkt - beispielsweise verbraucht die servogesteuerte Spritzblasformmaschine bei der Herstellung von 500 ml PP-Flaschen etwa 8-10 Kilowattstunden Strom pro Stunde, während das herkömmliche Modell 12-15 Kilowattstunden benötigt. Gleichzeitig verwendet die Form ein Schnellheiz-/Kühlsystem (z. B. einen eingebauten Thermoölkanal), und die Aufheizzeit wird auf weniger als 10 Minuten verkürzt, wodurch die Energieverschwendung durch Vorheizen reduziert wird.
Reduzierung des Rohstoffverlusts: Im Vergleich zum geteilten Verfahren des Spritzgießens + Blasformens benötigt die Spritzblasformmaschine kein zusätzliches "Vorformling-Schwanzmaterial" (beim geteilten Blasformen muss der überschüssige Teil des Vorformlings abgeschnitten werden, mit einer Verlustrate von etwa 5 %-8 %), und die Rohstoffausnutzungsrate kann mehr als 98 % erreichen. Bei teuren Rohstoffen (wie medizinischem PC und lebensmittelechtem EVOH) kann diese Funktion die Rohstoffkosten eines einzelnen Produkts erheblich senken.

C. Anpassungsfähigkeit an die Formgebungsfähigkeit von Produkten mit "speziellen Strukturen"
Einstufiges Formen von Produkten mit komplexen Innenhohlräumen: Bei Produkten mit speziellen Strukturen wie Rillen, Rippen und abgeschrägten Mündern (wie Medizinflaschen mit Skalen und Pumpenkopfflaschen mit Innengewinden) kann die Spritzblasformmaschine den Kunststoff durch die koordinierte Steuerung von "Spritzvorformung + gerichteter Aufblähung" gleichmäßig entlang der speziellen Teile der Form während des Aufblasens anpassen. Beispielsweise kann eine Mischflasche mit einer "spiralförmigen Innenwand" das Muster während des Aufblasens durch die spiralförmige Führungsstruktur in der Form genau anpassen, ohne dass ein anschließendes Schneiden oder Schnitzen erforderlich ist.
Kompatibles Formen von dünnen und dicken Wänden: Es kann ultradünne Produkte mit einer Wandstärke von 0,2-0,3 mm (wie 10 ml orale Flüssigkeitsflaschen) herstellen und auch dickwandige Produkte mit einer Wandstärke von 3-5 mm (wie chemische Korrosionsschutzbehälter) stabil formen. Durch die Anpassung der "Spritzgeschwindigkeitsklassifizierung" in der Spritzgießphase (Hochgeschwindigkeits-Spritzgießen für dünne Wände, um übermäßiges Abkühlen zu vermeiden, und Niedriggeschwindigkeits-Spritzgießen für dicke Wände, um Blasen zu reduzieren) und des Blasdruckgradienten kann das Problem der Materialknappheit bei dünnen Wänden und der Schrumpfungslöcher bei dicken Wänden gelöst werden.

D. Tiefe Anpassung an die "saubere Produktion"
Design für Lebensmittel- und Pharmaqualität gegen Verschmutzung: Die Teile der Ausrüstung, die mit Rohstoffen und Produkten in Kontakt kommen (wie Trichter, Angüsse und Formen), haben eine "keine Totwinkel"-Struktur (wie Bogenübergänge anstelle von rechten Winkeln) und können als Ganzes zerlegt und gereinigt werden; einige Modelle sind mit einer Online-Dampfsterilisationsfunktion ausgestattet (Formen und Zylinder können mit 121°C Hochtemperaturdampf beaufschlagt werden), wodurch die "aseptischen Produktions"anforderungen der Pharmaindustrie (mikrobielle Grenze ≤10 KBE/Stück) erfüllt werden.
Antistatische und staubfreie Verschmutzung: Für Verpackungen in der Elektronikindustrie (wie chipfeuchtebeständige Flaschen) kann die Spritzblasmaschine mit einer Ionenwind-Entstaubungsvorrichtung ausgestattet werden, um statische Elektrizität auf der Oberfläche des Produkts während des Materialsammelprozesses zu eliminieren (statische Spannung ≤ 50 V), um die Adsorption von Staub in der Luft zu vermeiden; gleichzeitig nimmt das Gerätegehäuse eine antistatische Beschichtung an, um die Auswirkungen seiner eigenen statischen Elektrizität auf die Rohstoffe zu reduzieren (z. B. um ungleichmäßiges Zuführen von PE-Rohstoffen aufgrund von statischer Elektrizitätsansammlung zu vermeiden).

E. Stabilitätsgarantie für den Langzeitbetrieb
Haltbarkeitsdesign von anfälligen Teilen: Schlüsselkomponenten (wie Schrauben und Rückschlagringe) bestehen aus Legierungsmaterialien (wie 38CrMoAlA-Nitrierbehandlung), mit einer um mehr als 50 % erhöhten Verschleißfestigkeit und einer Lebensdauer von bis zu 8000-10000 Stunden (ca. 1 Jahr Dauerproduktion); die Formführungsstange nimmt eine selbstschmierende Struktur an, ohne dass häufig Schmieröl nachgefüllt werden muss, wodurch Wartungsausfallzeiten reduziert werden.
Kontinuierliche Produktion ohne Anhalten für Materialwechsel: Ausgestattet mit einem Dual-Trichter-Schaltsystem können Rohmaterialwechsel ohne Anhalten der Maschine abgeschlossen werden (z. B. Wechsel von weißem PP zu transparentem PP). Durch eine schrittweise Zuführungssteuerung (das Verhältnis von neuen und alten Materialien geht allmählich von 100:0 auf 0:100 über) kann "Mischfarben"-Abfall während des Materialwechselprozesses vermieden werden. Es eignet sich für Kleinserienproduktionen, die häufige Farbwechsel erfordern (z. B. kundenspezifische Kosmetikflaschen).