A. Starke Anpassungsfähigkeit der Formgestaltung und der Ausrüstung • Kombinationsformstruktur: Die Form der Spritzgussmaschine besteht in der Regel aus einer Spritzgussform,mit einer Brechform und einem AbformmechanismusDie Formposition setzt hochpräzise Führungsspitzen und Führungshüllen ein und arbeitet mit dem von einem Servomotor angetriebenen Öffnungs- und Schließsystem der Form zusammen.Der Positionsfehler kann innerhalb von 0 gesteuert werden..02 mm, um sicherzustellen, dass die Position der Form in der Spritzgieß- und Blasformphase vollständig übereinstimmt,Vermeidung von Produktfehlern durch Fehlausrichtung (z. B. Abweichung des Flaschenkörpers und ungleiche Wanddicke). • Hochtemperaturbeständiges Formenmaterial: Für Produkte, die eine Sterilisation bei hoher Temperatur erfordern (z. B. Medizinflaschen),die Form besteht aus hitzebeständigen Legierungsmaterialien (z. B. H13-Hotwork-Formstahl) und ist mit einem unabhängigen Kühlwasserkreislauf ausgestattetEs kann die Stabilität in einer Formumgebung über 120 °C aufrechterhalten, um zu verhindern, dass die Präzision der Form durch thermische Ausdehnung und Kontraktion beeinträchtigt wird.

B. Ausgezeichnete Formfähigkeit für speziell geformte Produkte • Einstufenguss für komplexe Flaschenformen: Für hohle Produkte mit komplexen Strukturen wie Griffe, Rillen,und speziell geformte Schultern (z. B. kosmetische Pumpenkopffflaschen und medizinische Probenahmeflaschen), kann die Spritzgießmaschine im Spritzgießstadium das Vorgestaltungskonzept verwenden, um die Formdetails während des Spritzgießens genau zu füllen,ohne anschließende Montage oder Sekundärverarbeitung• Präzise Kontrolle des Verhältnisses von Dünnwanddicke und Gewicht:Es kann "dünne Wand-Großkapazität" Produkte (wie eine 500 ml Flasche mit einer Wanddicke von nur 0 ml) produzieren.Durch die Optimierung des Spritzgießdruckes und des Strangverhältnisses bei der Blasformung kann der Rohstoffverbrauch reduziert und gleichzeitig die Festigkeit der Flasche gewährleistet werden, besonders geeignet für Getränke,Alltagschemikalien und andere Bereiche mit hohen Anforderungen an Leichtgewicht.

C. Starke Rückverfolgbarkeit des Produktionsprozesses • Datenerfassungs- und Analysefunktion: Hochwertige Spritzgießmaschinen sind mit industriellen IoT-Modulen ausgestattet,die die Produktionsparameter (z. B. Injektionstemperatur) erfassen kann, Schlagformdruck, Formzeit), Betriebsstatus der Ausrüstung (z. B. Motorlast, Formtemperatur) und Qualitätskontrolldaten (z. B. Flaschengewicht,die Wanddicke) jeder Produktpartie in Echtzeit, um eine nachvollziehbare Produktionsdatei zu bilden. • Docking-MES-System: Unterstützt die Verknüpfung mit dem Factory Manufacturing Execution System (MES), um das digitale Management des gesamten Prozesses wie Produktionsplanung, Rohstoffchargen,und Lagerhaltung der Fertigprodukte, die es Unternehmen erleichtert, Qualitätsverfolgbarkeit, Prozessoptimierung und Konformitätsprüfungen durchzuführen (z. B. die Einhaltung der GMP-Verfolgbarkeitsanforderungen der Pharmaindustrie).

D. Leichte Wartung und langlebige Konstruktion • Hohe Haltbarkeit der wichtigsten Komponenten: Schraube und Lauf sind aus verschleißbeständiger Legierung (z. B. 38CrMoAlA-Nitridbehandlung),mit einer Breite von mehr als 10 mm,, mit einer Lebensdauer von mehr als 100.000 Stunden;Das hydraulische System verwendet einen hochpräzisen Filter (Filtrationsgenauigkeit 3μm) zur Verringerung von Ausfällen durch Ölverschmutzung und zur Verringerung der Wartungsfrequenz.. • Erinnerungen zur vorbeugenden Wartung: The equipment control system can automatically issue maintenance reminders (such as changing lubricating oil and cleaning filters) based on operating time and component loss data (such as mold opening and closing times, Motorlaufzeit) um plötzliche Stillstandzeiten zu vermeiden, die die Produktion beeinträchtigen.

E. Energieeinsparung und intelligente Erweiterungstrends • Popularisierung der servoenergieeinsparenden Technologie: Die neue Generation der Spritzgussmaschinen setzt vorwiegend vollständige Servoantriebe (Injektion,Öffnung und Schließung der FormIm Vergleich zum herkömmlichen hydraulischen Antrieb wird der Energieverbrauch um 30% bis 50% reduziert und der Betriebslärm beträgt nur 75 Dezibel.die den Umwelt- und Arbeitsschutznormen entspricht. • KI-gestützte Prozessoptimierung: Einige High-End-Modelle führen Algorithmen künstlicher Intelligenz ein,die automatisch optimale Prozessparameter empfehlen (z. B. Anpassung der Schmelztemperatur an die Unterschiede in den Rohstoffchargen), indem sie historische Produktionsdaten erlernen, wodurch der Debug-Zyklus neuer Produkte verkürzt wird (von den traditionellen 2-3 Tagen auf wenige Stunden) und die Abhängigkeit von leitenden Technikern verringert wird.