A. Starke Kontrollierbarkeit der Vorformwandstärke, Optimierung der Produktleistung • Die Spritzgießphase der Spritz-Blasformmaschine kann die Wandstärkenverteilung der Vorform durch Formflussdesign und Spritzgießparameter (wie Einspritzgeschwindigkeit und Druck) präzise steuern. Beispielsweise kann die Erhöhung der Vorformdicke an Stellen mit Spannungskonzentration, wie z. B. der Flaschenmündung und der Flaschenschulter, die mechanische Festigkeit des fertigen Produkts (z. B. Schlag- und Druckfestigkeit) erhöhen; während der Flaschenkörper angemessen verdünnt werden kann, um Material zu sparen, wodurch "Wandstärkenverteilung nach Bedarf" erreicht und sowohl Kosten als auch Leistung berücksichtigt werden. • Diese präzise Steuerung ist besonders wichtig für Pharmaverpackungen, die Probleme wie Durchdringung und Verformung während der Arzneimittellagerung, die durch ungleichmäßige Wandstärke verursacht werden, vermeiden kann.

B. Ausgezeichnete Dichtungsleistung, Erfüllung hoher Sauberkeitsanforderungen • Da die Flaschenmündung in einem Spritzgussverfahren geformt wird, hat das Gewinde eine hohe Präzision und keine Grate, und die Dichtungsleistung mit dem Flaschenverschluss ist viel besser als im schrittweisen Verfahren (das schrittweise Verfahren kann dazu führen, dass sich die Flaschenmündung durch die Übertragung der Vorform verformt). • Die Ausrüstung kann mit einer Produktionsumgebung auf Reinraumniveau (z. B. staubdichtes und antistatisches Design) und mit automatischen Entformungs- und aseptischen Fördersystemen ausgestattet werden, um die strengen Anforderungen der Lebensmittel- und Pharmaindustrie an die Verpackungssauberkeit (z. B. GMP-Zertifizierungsstandards) zu erfüllen.

C. Hohe Materialausnutzung und Abfallreduzierung • Das integrierte Formen reduziert den Verlust von Vorformen während des Transferprozesses (z. B. Ausschuss durch Stöße und Verschmutzung), und die Materialausnutzung ist in der Regel 5 % -10 % höher als im schrittweisen Verfahren. • Für wertvolle Materialien (wie speziell modifizierte Kunststoffe und biologisch abbaubare Materialien) kann dieser Vorteil die Produktionskosten erheblich senken, was im Einklang mit den Trends des Umweltschutzes und der nachhaltigen Entwicklung steht.

D. Bequeme Bedienung und relativ geringe Wartungskosten • Moderne Spritz-Blasformmaschinen verwenden ein modulares Design, und Kernkomponenten wie Spritzgießeinheiten, Blasformeinheiten und Hydrauliksysteme sind unabhängig voneinander partitioniert, was die tägliche Wartung und den Austausch von Komponenten erleichtert. • Die Bedienoberfläche ist intuitiv, und die Arbeiter können die Parametereinstellung und Fehlerbehebung nach einer einfachen Schulung beherrschen, wodurch die Abhängigkeit von hochqualifizierten Bedienern verringert wird; gleichzeitig ist die Ausfallrate der Ausrüstung geringer als bei zwei unabhängigen Geräten (Reduzierung mechanischer Ausfälle in der Verbindungsstelle), und die langfristigen Wartungskosten sind vorteilhafter.

E. Geeignet für die Mehrfachhohlraumproduktion, weitere Verbesserung der Produktionskapazität • Die Spritz-Blasformmaschine kann als Mehrfachhohlraumform (z. B. 4 Kavitäten, 8 Kavitäten, 16 Kavitäten) konstruiert werden, um mehrere Produkte gleichzeitig zu formen. Da die Spritz- und Blasformbedingungen jeder Kavität synchron gesteuert werden, ist die Produktkonsistenz gut, und der Einzelchargenausstoß wird verdoppelt, was sich besonders für Szenarien mit extrem hohem Chargenbedarf wie Getränkeflaschen und kleine Medikamentenflaschen eignet. • Im Gegensatz dazu ist die Mehrfachhohlraumproduktion des schrittweisen Verfahrens anfällig für Produktfehler aufgrund des Synchronisationsunterschieds zwischen den beiden Geräten, und das mechanische Verbindungsdesign der Spritz-Blasformmaschine vermeidet dieses Problem effektiv.

F. Geringe Empfindlichkeit gegenüber Prozessparametern und höhere Stabilität • Im schrittweisen Verfahren beeinflusst der Kühlzustand und die Lagerzeit der Vorform den anschließenden Blasformeffekt (z. B. Formfehler, die durch ungleichmäßiges Erhitzen verursacht werden); während das Zeitintervall vom Spritzgießen bis zum Blasformen der Vorform in der Spritz-Blasformmaschine extrem kurz ist (normalerweise innerhalb weniger Sekunden), ist der Materialzustand stabil, und er wird weniger von der Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit sowie den Lagerbedingungen beeinflusst, der Produktionsprozess ist stabiler, und die Fehlerquote ist geringer.