A. Innovation und Stabilität der Gerätekonstruktion • Hochpräzises Formschließsystem: Verwendung eines servohydraulischen Verbundantriebs (Genauigkeit der Schließkraftregelung ±1 %), Parallelität der Formplatten ≤0,02 mm/m (lasergesteuert), Vermeidung von Produktgrat durch Formspalt während des Blasformens (Gratdicke ≤0,03 mm) und Verlängerung der Formlebensdauer (herkömmliche Formen können mehr als 500.000 Mal produziert werden). • Doppelstationen-Drehteller-Design: Einige Modelle verwenden eine "Spritzgieß-Blasform"-Doppelstationen-Drehteller-Struktur (Drehpositioniergenauigkeit ±0,1°), und der Vorformling wird nach dem Spritzgießen direkt zur Blasformstation gedreht, um Übertragungsfehler zu reduzieren, was für die Hochgeschwindigkeitsproduktion geeignet ist (z. B. Drehtellergeschwindigkeit 10-20 U/min, entsprechend einer Produktionskapazität von 1200-2400 Stück/Stunde).

B. Prozesserweiterung und Sonderfunktionen • Mehrschichtiges Co-Injektions-Blasformen: Unterstützt 2-5 Schichten Co-Extrusion (z. B. PE + Barriereschicht EVOH), um verbesserte Barriereeigenschaften der Produkte zu erzielen (Sauerstoffdurchlässigkeit um 90 % reduziert), geeignet für Verpackungen, die vor Licht und Oxidation geschützt werden müssen (z. B. Speiseölflaschen, Soßenflaschen). • Design ohne Abfallecken: Das beim Spritzgießen entstehende Angussmaterial kann direkt über einen Zerkleinerer recycelt werden (Anteil der recycelten Materialien ≤ 20 %), es gibt keinen Abfallrand im Blasformprozess (präzises Schneiden durch den Formrand), die Materialausnutzungsrate beträgt mehr als 98 %, und der Abfall wird im Vergleich zum herkömmlichen Extrusionsblasformprozess um 70 % reduziert.

C. Mensch-Maschine-Interaktion und intelligentes Management • Visuelle Touchscreen-Bedienung: Ausgestattet mit einem 10-15 Zoll großen hochauflösenden Touchscreen, unterstützt 3D-Simulationsproduktion (Echtzeitanzeige von Schneckengeschwindigkeit und Formtemperaturkurve), das Fehlerdiagnosesystem kann das Problem automatisch lokalisieren (z. B. die Alarmreaktionszeit <5 Sekunden, wenn der Heizring beschädigt ist) und die Betriebsschwelle senken. • Integration des Industrial Internet of Things (IIoT): Unterstützung des OPC UA-Protokollzugriffs auf das Fabrik-MES-System, Hochladen von Produktionsdaten (z. B. Produktionskapazität, Energieverbrauch, Fehlerquote) in Echtzeit, Realisierung der Fernüberwachung über die Cloud-Plattform (Datenaktualisierungsfrequenz 1 Mal/Sekunde) und Erleichterung der zentralen Verwaltung mehrerer Geräte.

D. ​​Umweltschutz und Sicherheitsdesign • Geräuscharmer Betrieb: Das Hydrauliksystem verwendet eine geräuscharme Pumpe (Geräuschpegel ≤75 dB), und der Formbereich ist mit einer Schallschutzhaube ausgestattet (Geräuschreduzierung 10-15 dB), die den OSHA-Werkstattgeräuschstandard (8 Stunden Exposition ≤85 dB) erfüllt. • Sicherheitsverriegelungsmechanismus: Richten Sie einen Doppelsensor für die Formsicherheitstür ein (mechanische Verriegelung + Infrarotsensor), und das Gerät stoppt sofort, wenn die Tür geöffnet wird (Reaktionszeit <0,1 Sekunde), und der Heizbereich ist mit Überhitzungsschutz ausgestattet (automatische Abschaltung bei Übertemperatur 10℃), um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

E. Anpassung und Branchensegmentierungsanpassung • Lösungen für spezielle Produkte: ◦ Herstellung von Sonderformflaschen: Durch einstellbare Blasformformen (z. B. blütenförmige und quadratische Flaschen), kombiniert mit Mehrachsen-Verbundsteuerung, können nicht kreisförmige Querschnittsprodukte geformt werden (z. B. kosmetische Sonderformflaschen mit einer Entformungserfolgsrate von ≥99 %); ◦ Produkte mit Einsätzen: Gewindeeinsätze aus Metall können im Spritzgießprozess eingebettet werden (Positioniergenauigkeit ±0,2 mm), und die Haftfestigkeit zwischen dem Einsatz und dem Flaschenkörper nach dem Blasformen beträgt ≥50 N (Auszugstest), was für medizinische Flaschen geeignet ist, die hochfeste Schnittstellen erfordern. • Mikro-Spritzgieß-Blasformtechnologie: Entwicklung von Mikro-Spritzgieß-Blasformmaschinen (Schließkraft 5-10 Tonnen), mit einem minimalen Formvolumen von 0,1 ml (z. B. Insulinpen-Passflaschen) und einem Schneckendurchmesser von nur 12 mm, was für die hochpräzise Herstellung von medizinischen Mikrocontainern geeignet ist (Maßtoleranz ≤±0,05 mm).

F. Wartung und Kostenoptimierung • Schneller Austausch von Verschleißteilen: Die Schnecke und der Zylinder verwenden ein modulares Design (Flanschverbindung), und die Austauschzeit beträgt weniger als 30 Minuten; der Heizring verwendet eine magnetische Sauginstallation (Demontage- und Montageeffizienz um 50 % erhöht), um die Ausfallzeiten und Wartungskosten zu senken. • Langzyklus-Wartungsdesign: Das Hydrauliksystem verwendet langlebiges, verschleißfestes Hydrauliköl (Austauschzyklus 1-2 Jahre), der Servomotor ist wartungsfrei (Lebensdauer ≥ 50.000 Stunden), die Gesamtfehlerquote der Geräte beträgt <0,5 Mal/1.000 Stunden, und die Betriebs- und Wartungskosten werden im Vergleich zu herkömmlichen Geräten um 40 % reduziert.