Das Prinzip der Spritz-Blasformmaschine (Spritzvorformling - Blasformmaschine) besteht darin, den Spritzgießprozess mit dem Blasformprozess zu kombinieren und die automatisierte Herstellung von Hohlkunststoffprodukten durch das Zwei-Schritt-Verfahren "zuerst Spritzgießen des Vorformlings, dann Blasformen" zu realisieren. Im Folgenden eine detaillierte Analyse unter Berücksichtigung von Prozessablauf, Kernprinzipien, Gerätebetriebsmechanismus usw.: 
 . Gesamtprozessprinzip: Die Logik der Zwei-Schritt-Formgebung Das Kernprinzip der Spritz-Blasformmaschine lässt sich wie folgt zusammenfassen: "Präzisionsvorformlingsherstellung + Blasen und Formen". Im Wesentlichen werden Kunststoffrohstoffe durch zwei Formformungen in Hohlprodukte mit spezifischen Formen und Funktionen umgewandelt. Der spezifische Prozess ist wie folgt:
Rohstoffschmelzen und Spritzgießen ◦ Kunststoffpartikel (wie PE, PP, PET usw.) werden über den Trichter in den Extruder eingespeist und erhitzt und in einen fließfähigen Zustand geschmolzen. Der geschmolzene Kunststoff wird über das Spritzgießsystem in die Spritzgussform eingespritzt und zu einem hohlen Flaschenvorformling mit einem Flaschenmündungsgewinde und einem Blaskanal (ähnlich der Form eines "Reagenzglases", mit geschlossenem Boden und offener Flaschenmündung) geformt.
Wichtig: Die Spritzgussform bestimmt die Maßgenauigkeit des Flaschenvorformlings (z. B. das Flaschenmündungsgewinde und die Wandstärke des Flaschenvorformlings) und legt den Grundstein für das anschließende Blasformen. Blasformen und Kühlentformen, die heißen Vorformlinge des Spritzgießens werden über einen Roboterarm oder einen Drehtisch in die Blasform übertragen. Druckluft (normalerweise 0,5-2 MPa) wird in den Vorformling eingeführt, und der Vorformling dehnt sich unter der Einwirkung des Luftdrucks aus, passt sich der Innenwand der Blasform an und bildet die endgültige Produktform (z. B. Flaschen, Dosen, Fässer). Nachdem das Produkt abgekühlt und geformt wurde, wird die Form geöffnet und die Form über die Ausstoßvorrichtung entformt, um die Produktion abzuschließen. 
 . Kernarbeitsprinzip: Vom Geräteaufbau zur Prozessrealisierung, Prinzip des Spritzgießsystems Aufbau: Es besteht aus einem Zylinder, einer Schnecke, einer Einspritzdüse und einer Spritzgussform. Prinzip: Die Schnecke dreht sich, um den Rohstoff nach vorne zu schieben, und gleichzeitig wird der Rohstoff durch den elektrischen Heizring geschmolzen, um eine gleichmäßige Schmelze zu bilden. Die Schnecke zieht sich zurück, um Material anzusammeln. Nach Erreichen der eingestellten Menge bewegt sich die Schnecke vorwärts (oder über eine hydraulische Vorrichtung), und die Schmelze wird mit hohem Druck (80-150 MPa) in den Hohlraum der Spritzgussform eingespritzt und abgekühlt und zu einem Vorformling verfestigt. Schlüsselparameter: Einspritztemperatur (beeinflusst die Fließfähigkeit der Schmelze), Einspritzdruck (beeinflusst die Dichte und Größe des Vorformlings), Kühlzeit (beeinflusst die Festigkeit des Vorformlings). Prinzip des Blasformsystems • Aufbau: umfasst Blasform, Blaseinrichtung (Luftröhre, Magnetventil) und Druckregelsystem. Prinzip: Die Blasform ist in zwei Hälften geteilt, die nach dem Schließen einen vollständigen Hohlraum des Produkts (z. B. die Kontur des Flaschenkörpers) bilden. Nachdem der Vorformling in die Form eingeführt wurde, wird die Blasnadel in den Blaskanal der Flaschenmündung eingeführt und Druckluft eingeführt. Der thermoplastische Kunststoff des Vorformlings erfährt unter Luftdruck eine "plastische Verformung", dehnt sich aus und passt sich der Innenwand der Form an. ◦ Zirkulierendes Wasser wird in den Kühlwasserkanal in der Form eingeführt, um die Temperatur des Produkts schnell zu senken und es zu fixieren (die Kühlzeit macht 60 % -70 % des Produktionszyklus aus). Schlüsselparameter: Blasdruck (beeinflusst die Gleichmäßigkeit der Produktwandstärke), Blasgeschwindigkeit (um zu verhindern, dass der Vorformling zu schnell abkühlt und nicht geblasen werden kann) und Formtemperatur (beeinflusst die Oberflächenbeschaffenheit). Das Prinzip des Mehrstationen-Drehtischantriebs, die Spritz-Blasformmaschine verwendet oft ein Drei-Stationen-Drehtischdesign, die drei Stationen sind: Spritzstation: vollständiges Spritzgießen des Vorformlings; Blasformstation: Der Vorformling wird hier zum Blasformen übertragen; Entformungsstation: Das Produkt wird nach dem Abkühlen entformt. Der Drehtisch wird von einem Motor oder einem Hydrauliksystem angetrieben und dreht sich in einem festgelegten Winkel (120°), um einen kontinuierlichen Fluss von Vorformlingen zwischen den Stationen zu erreichen, wodurch eine "Vorformlingsspritzung - Blasformen - Entformen"-Zyklusproduktion entsteht, und die Effizienz kann das 2-3-fache der herkömmlichen Einzelstationsausrüstung erreichen. 
 . Wichtige technische Punkte im Prozessprinzip, Vorformlingstemperaturregelung, der Spritz-Blasformprozess verwendet "Heißvorformlingsblasformen", und der Vorformling muss nach dem Spritzgießen eine bestimmte Temperatur beibehalten (z. B. PE etwa 110-130℃). Wenn die Temperatur zu niedrig ist, ist es beim Blasformen leicht zu reißen; wenn die Temperatur zu hoch ist, verformt sich das Produkt leicht. Einige Geräte sind mit einer Vorformlingsheizeinrichtung (z. B. einer Infrarotheizspule) ausgestattet, um eine gleichmäßige Temperatur während des Blasformens zu gewährleisten. Formpräzision und -anpassung ◦ Die Spritzgussform und die Blasform müssen präzise aufeinander abgestimmt sein: Das Flaschenmündungsgewinde der Spritzgussform muss mit der Flaschenmündungspositionierungsnut der Blasform übereinstimmen, um Luftlecks während des Blasformens zu vermeiden; Die Hohlraumgröße der Blasform muss die Schrumpfungsrate des Kunststoffs nach dem Abkühlen berücksichtigen (z. B. beträgt die Schrumpfungsrate von PE etwa 1,5 % -3 %), um die Genauigkeit der Produktgröße zu gewährleisten. Koordinierte Steuerung von Druck und Geschwindigkeit ◦ Spritzgießphase: hoher Druck und schnelles Füllen, um die Dichte des Vorformlings sicherzustellen; Blasformphase: zuerst Niederdruck-Vorblasen (um den Vorformling anfänglich zu strecken), dann Hochdruckaufblasen (Anpassen der Form), um zu vermeiden, dass die lokale Wandstärke zu dünn wird.